1. Nyersanyagtényezők
A nyersanyagtényezők közvetlenül befolyásolják a pelletálási hatást. A magas keményítőtartalmú anyagok gőzzel könnyen zselatinizálódnak. Kondicionálás után ezek a nyersanyagok bizonyos fokú viszkozitást mutatnak, ami előnyös a pelletképzés szempontjából. A magas nyersrosttartalmú nyersanyagoknál bizonyos mennyiségű olaj hozzáadásával csökkenthető a súrlódás az anyag és a gyűrűs szerszám között a pelletálás során, ami előnyös, hogy az anyag áthaladjon a gyűrűs szerszámon, és a pellet formázás után simább megjelenésű legyen. Általában a hozzáadott mennyiség körülbelül 1%. Túl sok olaj hozzáadása könnyen meglazíthatja a pelleteket. Ha több olajat kell hozzáadni, akkor szóba jöhet a pelletálás utáni permetezés, ami különösen alkalmas nagy-energiájú takarmány előállítására. A zúzott nyersanyag szemcsemérete határozza meg a takarmány összetételének felületét. Minél finomabb a szemcseméret, minél nagyobb a felület, annál gyorsabban szívja fel az anyag a nedvességet a gőzből, ami előnyös az anyag kondicionálásához és a könnyebb pelletáláshoz. A pelletálás szempontjából a finomabb zúzás nagyobb pelletálási intenzitást eredményez, de több gőzt igényel, és hajlamos az eltömődésre, ha nem vigyázunk. Ezenkívül a nyersanyagok túl finom aprítása túlzottan magas energiafogyasztáshoz vezet. A túlzottan durva szemcseméret növeli a gyűrűs szerszám és a nyomógörgő kopását, ami megnehezíti a pelletálást, különösen kis{13}}átmérőjű gyűrűs szerszámok esetén. Ez gyenge zselatinizációt is eredményez, ami nagy anyagfelhasználáshoz, alacsony hozamhoz és a pelletek magas portartalmához vezet. Ezért állat- és baromfitakarmány-előállításnál 2,5-3,0 mm-es szita javasolt a kukorica aprításához. Ezzel elkerülhetők a túl finom szemcseméret hátrányai, miközben biztosítják a megfelelő takarmánykondicionáláshoz szükséges szemcseméretet, ezáltal csökkentve a pelletek portartalmát. Továbbá a pelletálás előtt ügyelni kell a keverés egyenletességére. Mivel a takarmánykészítmények összetettek, és a különböző nyersanyagok fajsúlya jelentősen eltér egymástól, különböző keverési időket kell alkalmazni a különböző összetételeknél és fajtáknál, hogy megközelítőleg 5%-os egyenletességi variációs együtthatót érjünk el.
2. Feed Flow Control
A pelletgyár folyamatos és egyenletes teljes terhelés melletti működése érdekében a malomba belépő anyagáramlási sebességnek meg kell felelnie a pelletálási követelményeknek. Az etetőszerkezetnek hatékonyan ki kell küszöbölnie az agglomeráció okozta szakaszos táplálást. Példaként az SZLH40 pelletgyárat vesszük, az anyagáramlási sebesség nem lehet kisebb 10T/H-nál. A tényleges termelésben az anyagáramlás stabilizálása érdekében az adagoló beállításával ésszerű megközelítés egy puffersiló felszerelése közvetlenül a pelletgyár fölé. E puffersiló nélkül, vagy hosszú összekötő csővel (több mint 0,5 m) a puffersiló és az adagoló között nehéz garantálni a stabil előtolási sebességet. Sok takarmánygyár, amikor rendellenes pelletmalom hatékonyságot tapasztal, kizárólag magára a pelletgyárra összpontosít, figyelmen kívül hagyva a betáplálási tényezőt. A valóságban sokszor az instabil takarmányáramlás okozza a termelési hatékonyság csökkenését. Általában, ha a pelletmalom zökkenőmentesen és normálisan működik, elegendő a gőzellátás, az adagolókapu teljesen nyitva van, és az adagoló sebessége a névleges értékre van állítva, miközben a főmotor folyamatosan nem éri el a névleges üzemi értékét, megállapítható, hogy a betáplálás nem elegendő. Ezen a ponton meg kell határozni az okot és kezelni kell.
3. Gyártási művelet
Megfelelően szabályozza a rést a nyomógörgő és a szerszám között. Ha a rés túl kicsi, a szerszám és a henger könnyen kopik, és túlzott zajt kelt; ha a rés túl nagy, az befolyásolja az anyag extrudálását. A rés általában 0,05 és 0,30 mm között van szabályozva. A beállítás során hézagmérő használható a méréshez; a szemrevételezés akkor is elfogadható, ha nincs hézagmérő. Példaként egy új szerszámot és hengert véve úgy kell, hogy a matrica és a henger szinte összeér, de ha nincs anyag, a fő egységnek úgy kell forognia, hogy a szerszám ne tudja mozgatni a hengert. Különösen fontos, hogy egy új szerszámot új hengerrel párosítsanak, és a rés kicsi legyen. Ezenkívül a görgőt megfelelően meg kell zsírozni (általában magas-hőmérsékletnek ellenálló lítium-számú. 7 zsírral), hogy megakadályozzuk a csapágyak túlzott hőmérséklet miatti kiégését. Az adagoló kaparót is be kell állítani; ellenkező esetben az anyag nehezen jut be a henger és a szerszám közé, és néhány anyag kiömlik a szerszám fedeléből, porított részecskéket eredményezve. A beállításnak biztosítania kell, hogy a kaparó felső széle és a szerszám/matrica burkolata közötti rés körülbelül 2-3 mm legyen, és a kaparó elülső vége ne nyúljon túl a szerszám belső furatán belüli vágóhoronyon. Miután a pelletmalom minden alkatrészét beállította, a pelletmalom elindítható. Először indítsa el a pelletgyárat, a kondicionálót és az adagolót; ekkor az adagolónak alacsony előtolású állapotban kell lennie. A törmelék bejutásának megakadályozása érdekében a vezérlőajtón lévő külső ürítőajtót ki kell nyitni a törmelékkel kevert anyag leeresztéséhez. Miután a törmeléket eltávolították, az anyagot be lehet tölteni a szerszámba. Elővigyázatosságból tartsa meg a külső ürítőkapu fogantyúját, és először engedjen be valamilyen anyagot a szerszámba, majd figyelje meg, hogy zökkenőmentesen távoznak-e részecskék, és ezzel egyidejűleg figyelje az aktuális változást. Ha a részecskék normálisan képződnek, az áram viszonylag stabil, minimális ingadozásokkal és nem éri el a névleges áramot, akkor az anyagáramlási sebesség növelhető, a gőzkibocsátással együtt.
4. Ring Die
Az, hogy a granulálás során az anyag átpréselhető-e a szerszámon, a szerszám nyílásában keletkező nyomástól és súrlódástól függ. Ez összefügg az anyag és a szerszám fala közötti súrlódási együtthatóval, a nedvességtartalommal, a nyersanyag szemcseméretével, a hőmérséklettel, az anyag képlékeny alakváltozási részének pufferidejével és az anyag összenyomhatóságával. Ezek a jellemzők szorosan összefüggenek a szerszámnyílás mélységével és átmérőjével. Általánosságban elmondható, hogy a szerszám nyílásának összenyomódási arányának 1:8 és 1:13 között kell lennie (azaz a szerszám nyílásának aránya a szerszám tényleges vastagságához). A kisebb tömörítési arány a szerszám nyílásának rövidebb effektív hosszát eredményezi, ami kisebb nyomást eredményez a nyíláson belüli anyagra, és könnyebb extrudálást eredményez a szerszámon keresztül. Ez nagyobb teljesítményt eredményez, de a pellet laza, magas portartalommal és érdes megjelenésű. Ezzel szemben a kompressziós nyílás hosszabb effektív hossza növeli a nyíláson belüli anyagra nehezedő nyomást, ami sűrűbb, simább és jobb minőségű, csökkentett portartalommal rendelkező pelleteket eredményez. Ez azonban csökkenti a pelletgyár teljesítményét és növeli a tonnánkénti energiafogyasztást. Ezért a takarmánygyártók különböző méretarányokat választanak, amikor különböző specifikációjú és fajtájú pelleteket állítanak elő.
